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导杆悬伸过长和排屑不良是内槽加工面临的两大挑战。悬伸过长可能导致偏转和振动问题。振动和排屑不良可能导致刀片断裂。排屑困难还会导致表面光洁度差。最常见的内槽加工工艺是径向开槽；但是，也可以使用多槽车削 (A) 和走刀车削 (B)。
一、内孔切槽应用技巧
高流量精密冷却液可改善切屑控制和排出较小的刀杆可改善排屑效果，但会降低稳定性为了避免振动，刀具应具有最短的悬伸和合理的切削几何形状通过使用较窄的刀片进行多次切削可以避免振动。最后进行精加工操作（见右图 (A)）内部凹槽也可以通过单次切削然后进行切入车削 (B) 来加工。从底部开始，从孔的后部向前加工，以获得最佳的排屑效果使用较小的刀片宽度和刀尖圆角半径可降低切削力为了实现低振动和精确高度的精确加工，请使用专门设计的夹紧解决方案对于悬伸长度 5−7 × D，使用碳化物增强减震杆
L = 5−7 × D
对于悬伸长度 3−6 × D，使用减震杆或硬质合金杆
L = 3−6 × D
对于 3 × D 以下的悬伸长度，使用L ≤ 3 × D的钢制刀杆
二、内孔切槽工艺
1、采用径向进给进行粗加工
始终从最靠近孔底 (1) 的地方开始，然后向外加工，为切屑留出空间。使用推荐的进给量。进一步的切削（2 和 3）应为刀片宽度的 0.5–0.8 倍。由于此时切削力会较低，因此您可以将进给量增加 30-50%。
2、侧车粗加工
侧车削提供更好的切屑控制和断屑。从最靠近孔底的地方开始，向外加工至入口。不要从肩部进给，在每次走刀之间留出 0.2 毫米的步距。
侧车削比径向进给切削更稳定，它会产生较小的径向力，从而导致振动。请注意，由于切削深度 (ap) 较低，侧车削的生产效率低于径向切削。
3、采用非线性刀具路径进行粗加工
非线性（绕园）刀具路径提供良好的切屑控制和刀具寿命。刀片的磨损分布在大部分切削刃上。-圆头的几何形状是非线性刀具路径的理想选择。当特征底部具有较大半径时，非线性车削非常有用。
3、精加工
精加工时，尤其是加工圆角时，实现良好的切屑控制总是很困难的。通过三次切割来分离要去除的材料非常重要。
在靠近孔底的拐角半径处进行第一次切割。
从最靠近凹槽底部的地方开始第二次切割，并加工至内径上的角半径。
第三次切削完成最靠近孔入口和圆角半径的槽壁。
内置冷却液
即使机床中的最大冷却液压力较低，也要使用带有内部冷却液供应的内部开槽刀具。冷却液可改善切屑排出并降低切屑在槽中堵塞的风险，尤其是在孔深槽中。为了实现更好的切屑排出，请使用尽可能高的冷却液压力。